焦化廠干熄焦除塵系統簡介   

本系統用于控制并捕集干熄焦爐生產及焦炭轉運過程中散發出的大量焦粉塵。
  干法熄焦生產過程的塵源主要有熄焦槽頂蓋裝焦處、熄焦槽頂部預存段放散口、惰性氣體循環風機放散口、熄焦槽底部排焦兩岔溜槽、振動給料器、回轉密封閥入口及排焦膠帶機落料點處；焦倉及焦臺端部轉運站的塵源主要是膠帶機轉運點處、汽車裝料點處等。
  本設計首先將熄焦槽頂蓋裝焦處、熄焦槽頂部預存放散口、惰性氣體循環風機放散口產生的高溫且含易燃易爆氣體成分及火星的煙氣導入高溫煙氣預處理裝置進行冷卻并分離火星；將熄焦槽底部排焦處生產過程中產生的含高濃度焦粉塵煙氣導入高溫煙氣預處理裝置下部進行粗分離處理，然后兩部分煙氣在高溫煙氣預處理裝置出口處匯合，匯合后的煙氣溫度低于100℃，一并進入布袋除塵器凈化。除塵器采用離線脈沖清灰方式，濾料采用材質。由脈沖袋式除塵器凈化后的氣體經風機及消聲器排至大氣，凈化后氣體的粉塵排放濃度達到現行排放標準。脈沖袋式除塵器、高溫煙氣預處理裝置收集的粉塵由刮板輸送機送入粉塵貯倉，再經加濕攪拌機加濕后采用自卸式汽車定期外運。
  由于裝焦是間歇性的，對相應吸氣罩的管道上設置了電動閥門并與相應工藝設備聯鎖，在其不工作時關閉閥門。為節約能源消耗風機設液力偶合器進行風量調節。
焦化廠地面站除塵器系統相關配套設施
  脈沖袋式除塵器凈化除塵煙氣后，濾袋表面積有厚度的粉塵層，阻力上升，這時由微機控制的清灰裝置對濾袋進行脈沖噴吹清灰工作。這點在電氣控制程序上已有設定，須遵守這一程序，保持濾袋長期穩定的凈化性能。
地面站配有壓縮空氣系統，用于脈沖閥噴吹清灰使用。壓縮空氣質量要求較高，無油無水，且要保持比較恒定的壓力，使濾袋保持良好的凈化性能。

電氣自動化控制系統采用目前較為的、帶操作站的PLC計算機監控系統。所有操作均靠微機畫面上的軟按鈕來實現。除塵自動控制系統由管理控制中心、PLC控制單元和現場檢測裝置組成。
 自動控制系統可完成如下功能：監控除塵工藝流程，對除塵設備進行啟動、停止等相關操作，對除塵系統的各設備運行時間等進行設定。通過總系統畫面、子畫面等監視畫面，對整個工藝過程進行動態監視，對各種故障逐條進行聲光報警，可采集生產過程中各種信息等。電氣與自動化控制系統滿足除塵工藝的控制要求，使整個除塵系統在和全部自動化條件下長期運行。
干熄焦工藝一、二次除塵運焦粉系統

  干熄焦工藝一、二次除塵收集的粉塵由耐熱刮板輸送機匯集后經斗式提升機送入粉塵貯倉，再經加濕攪拌機加濕后采用自卸式汽車定期外運。
干熄焦裝置采用了較完善的密封除塵措施：裝入裝置、排焦裝置、預存室放散及風機后常用放散等處排出的煙塵均進入地面站除塵系統除塵后放散，而且對噪聲也采取了的控制措施。
干法熄焦的塵源主要有：干熄焦爐頂蓋裝焦處、干熄爐頂部預存段放散口、循環風機放散口、排焦口及排焦膠帶機落料點、焦轉運站轉運點、地下焦通廊、焦輸送皮帶上密閉罩除塵點等處。本設計采用獨立的除塵系統負責干熄焦裝置除塵。熄焦罐頂部和循環風機放散口產生的高溫煙氣被吸氣罩捕集后，首先經煙氣預處理冷卻裝置降低煙氣溫度，排焦口、排焦口膠帶機處的低溫塵氣先經煙氣預處理裝置進行處理后再與冷卻后煙氣混合。混合后的煙氣溫度小于110℃，進入脈沖袋式除塵器凈化，凈化后的氣體經風機及消聲器排至大氣，凈化后氣體的粉塵排放濃度低于現行排放標準規定的限值。除塵器濾料采用材質。除塵器收集的粉塵由埋刮板輸送機送入粉塵貯倉，再經加濕機加濕后采用汽車定期外運。風機采用變頻器調速，節能。

焦化廠布袋除塵器配置：

（1）采用含導電纖維并經過處理的滌綸針刺氈，防止靜電火花引起煙氣中煤氣的燃燒。由于煙氣溫度在80～120℃，而濾袋工作溫度為≤120℃。    
（2）預噴涂措施：新裝布袋前或長時間檢修后，先運行攔焦除塵一段時間（約3天），利用攔焦除塵的煙氣（主要成分為焦粉），在濾袋表面積累一層焦粉，使得再開啟爐頂導煙小車除塵時，濾袋表面盡量不接觸到焦油，從而可以避免糊袋。經驗證明：裝煤、出焦二合一的除塵器可以避免焦油糊袋的現象。    
（3）由于裝煤、出焦時間只有約8～10分鐘，通過電腦編程，在除塵器沒有煙氣過濾時，脈沖清灰，可以的提高清灰效率。    
（4）在煙氣進入除塵器之前，設置一套蓄熱式火花捕集器。火花捕集器內設置大量冷卻板，攔焦機捕集的煙氣通過除塵風管，進入火花捕集器，再進入布袋除塵器凈化。火花捕集器內的冷卻板將灼熱的焦粉及火花預先捕集掉，保護除塵器內的濾袋不被燒損。同時，由于焦爐除塵煙氣，冷熱交替頻繁，蓄熱式火花捕集器的另一作用是平衡冷熱煙氣的作用：當熱煙氣通過時，火花捕集器內設的冷卻板冷卻煙氣，而當抽取冷空氣時，冷卻板又對空氣進行加熱。